La fibra de vidrio es un material destacado para la construcción de embarcaciones. Está bien probado y duradero. Con los años, ha habido pocos intentos de adoptar la fibra de vidrio como en la industria automotriz:
- Glasspar G2 : un automóvil de 1950 con cuerpo de fibra de vidrio
- Chevrolet Corvette desde C1 hasta C7 parece usar paneles de fibra de vidrio en el cuerpo
- Varios automóviles de Lotus, incluidos Elite , Europa , Elan y Espirit, utilizaron cuerpos de fibra de vidrio.
- Hay numerosos kits de automóviles con cuerpos de fibra de vidrio.
En general, aunque el cuerpo de fibra de vidrio se usa en la industria, no es ampliamente adoptado. ¿Por qué? ¿Cuáles son los pros y los contras y por qué los pros tienen más peso que los pros?
Respuestas:
Creo que la principal desventaja de la fibra de vidrio (también conocido como plástico reforzado con vidrio o GRP) es que se agrieta y rompe en un impacto, en lugar de deformarse y absorber energía como lo hace el metal, por lo que un automóvil con cuerpo de GRP aún necesitaría una estructura de choque interna para proteger el ocupantes, eliminando muchas de las ventajas.
Los automóviles británicos Reliant (particularmente la Cimitarra) en la década de 1970 tenían carrocería de GRP, y muchos se han desguazado debido a la oxidación en las barras internas antivuelco, que están adheridas a la carrocería y son muy difíciles de reparar.
La mayor parte del uso en los últimos tiempos ha sido para paneles individuales, en particular los que no soportan carga, como los paneles de techo en camionetas y camiones, donde existe otra ventaja, ya que un panel de GRP relativamente delgado sin pintar es semitranslúcido y, por lo tanto, permite la entrada de luz espacio de carga, así como su peso ligero que baja el centro de gravedad del vehículo.
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Pros
Contras
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La razón principal es probablemente el costo.
Los paneles de acero necesitan herramientas costosas para producirlos, pero una vez que se ha hecho una inversión en esas herramientas, los paneles se pueden producir de forma rápida y económica. Coloque una hoja de acero plana y unos segundos después tendrá un panel con forma.
Con GRP, las herramientas son relativamente baratas, pero lleva mucho tiempo producir un panel a partir de esas herramientas. El tapete debe cortarse a la forma y luego colocarse (muy probablemente a mano), con áreas superpuestas cuidadosamente alineadas, todo lo cual es un trabajo relativamente calificado. Algunas secciones necesitarán que el 'grano' de la estera se alinee cuidadosamente. Entonces se puede agregar resina. Para minimizar el peso (y mantenerlo bastante consistente), el panel necesitará embolsarse para aspirar el exceso de resina mientras se cura, todo lo cual lleva tiempo.
La fibra de carbono es similar pero requiere más tiempo.
Si está fabricando unos cientos de paneles, los ahorros en costos de herramientas de GRP superan los altos costos de mano de obra, pero una vez que llega a los miles, los costos de mano de obra no son económicos. Por lo tanto, la carrocería de GRP tiende a ser muy utilizada para vehículos de producción limitada.
Sospecho que otra consideración importante ahora para los vehículos de producción es la capacidad de reciclar paneles de GRP.
Tenga en cuenta que incluso en la década de 1950 Lotus puso en producción un automóvil con una carcasa de cuerpo monocasco de GRP sin chasis separado.
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Una cosa que la mayoría de las personas no mencionan es la estabilidad a los rayos UV: incluso con los llamados inhibidores de rayos UV, cualquier GRP que quede al sol comenzará a deteriorarse: las resinas se volverán frágiles y la superficie superior de gel con capa de color se convertirá en araña. -Tejer como grietas y perder color. He visto Lotus Europas que parece que están a punto de desintegrarse, solo porque han estado al sol durante algunas décadas (y esto es mucho más difícil de arreglar que el óxido). El GRP ha sido popular durante varias décadas. con fabricantes de kits y de baja producción (en los años 50, el loto se manejaba mucho como una empresa de kits de automóviles en su metodología), por lo que es bueno para los bajos costos de producción (herramientas y configuración).
Por otro lado, es mucho más rápido tener una prensa de acero dedicada martillando panel tras panel, generalmente a una velocidad de uno o más por segundo. Por lo general, el vidrio tarda unas horas en fraguar o curar antes de que se pueda quitar del molde. por un lado, puede producir carrocerías de automóviles con costos de instalación mínimos (muchos de los moldes que he usado a lo largo de los años han sido hechos de madera con una capa de vidrio y gelcoat para proporcionar una superficie agradable para luego tomar molduras de ) frente al costo de fabricar troqueles de acero para prensado, pero por otro lado, la producción diaria de cuerpos en acero será mucho mayor, que es lo que quieren los principales fabricantes.
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