¿Cuáles son los pros y los contras del cuerpo de fibra de vidrio?

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La fibra de vidrio es un material destacado para la construcción de embarcaciones. Está bien probado y duradero. Con los años, ha habido pocos intentos de adoptar la fibra de vidrio como en la industria automotriz:

En general, aunque el cuerpo de fibra de vidrio se usa en la industria, no es ampliamente adoptado. ¿Por qué? ¿Cuáles son los pros y los contras y por qué los pros tienen más peso que los pros?

Koder
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Todos los Corvettes ('53 C1 a C7 actual) tienen cuerpos de fibra de vidrio o carbono.
MooseLucifer
@MooseLucifer buen punto, editaré la pregunta para reflejar eso.
Koder
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El Lotus Europa también era un cuerpo de fibra de vidrio. La mayor parte del acero estaba en el marco doble "Y" y los parachoques.
cdunn
¿Qué hay de Henry Ford?
user1886419
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@cdunn: muchos automóviles Lotus utilizaron carrocería GRP con chasis de acero. Elan, Elan +2, Europa, Esprit, Elite (la década de 1970), Eclat y Excel. El Elite original usaba un monocasco GRP sin chasis separado, pero era costoso de producir y cambiaron al chasis de acero con el Elan más barato.
Kickstart

Respuestas:

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Creo que la principal desventaja de la fibra de vidrio (también conocido como plástico reforzado con vidrio o GRP) es que se agrieta y rompe en un impacto, en lugar de deformarse y absorber energía como lo hace el metal, por lo que un automóvil con cuerpo de GRP aún necesitaría una estructura de choque interna para proteger el ocupantes, eliminando muchas de las ventajas.

Los automóviles británicos Reliant (particularmente la Cimitarra) en la década de 1970 tenían carrocería de GRP, y muchos se han desguazado debido a la oxidación en las barras internas antivuelco, que están adheridas a la carrocería y son muy difíciles de reparar.

La mayor parte del uso en los últimos tiempos ha sido para paneles individuales, en particular los que no soportan carga, como los paneles de techo en camionetas y camiones, donde existe otra ventaja, ya que un panel de GRP relativamente delgado sin pintar es semitranslúcido y, por lo tanto, permite la entrada de luz espacio de carga, así como su peso ligero que baja el centro de gravedad del vehículo.

Nick C
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1
Sospecho que la razón principal por la que no se usa es que el acero es muy barato, produce paneles en masa muy rápidamente con un estampador automático y se puede soldar en su lugar rápidamente. El peso agregado es solo un inconveniente de la producción en masa y las economías de escala.
Steve Matthews
Una muy buena respuesta. En este momento me abstengo de elegir uno "aceptado", ya que hasta ahora todos y cada uno me dan un punto de vista diferente y válido sobre mi pregunta. En la nota al margen: no puedo encontrar referencias a "fibra de vidrio" como una marca. Todo lo que encuentro es "nombre alternativo para GRP". ¿Podrías señalarme en la dirección correcta?
Koder
Mi investigación sugiere que la fibra de vidrio no es una marca, es solo un tipo de plástico reforzado con fibra. Según Wikipedia , el plástico reforzado con vidrio (GRP) es otro nombre para la fibra de vidrio. La compañía Owens Corning patentó sus llamadas "fibreglas" en 1936, que parece ser la ortografía alemana de la fibra de vidrio. Si bien eso podría haberse considerado un nombre protegido en un momento (no tengo ninguna razón para creer esto), la fibra de vidrio no lo es.
Poisson Fish
@PoissonFish Estoy corregido ... ¡Intentar buscar la 'marca de fibra de vidrio' solo plantea esta pregunta!
Nick C
Seguro que suena como si fuera una marca. Esa habría sido mi suposición también.
Poisson Fish
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Pros

  • Ligero.
  • No se oxida.
  • No recibe abolladuras.

Contras

  • Roturas / grietas si se dobla demasiado.
  • No es tan duradero como el metal.
  • Puede deformarse con el calor.
Marko Tõnisson
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Simple y claro, perfecto.
No tengo idea de lo que estoy haciendo
También me gusta la respuesta, pero lidiaría con tu segunda "estafa": GRF no se oxida como el metal. Vi un Corvette 67 que parecía al menos "reconstruible" desde el punto de vista del cuerpo, pero como el automóvil había estado sentado en una piscina de agua estancada durante 20 años, los componentes de la mitad inferior del metal habían pasado.
Pᴀᴜʟsᴛᴇʀ2
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La razón principal es probablemente el costo.

Los paneles de acero necesitan herramientas costosas para producirlos, pero una vez que se ha hecho una inversión en esas herramientas, los paneles se pueden producir de forma rápida y económica. Coloque una hoja de acero plana y unos segundos después tendrá un panel con forma.

Con GRP, las herramientas son relativamente baratas, pero lleva mucho tiempo producir un panel a partir de esas herramientas. El tapete debe cortarse a la forma y luego colocarse (muy probablemente a mano), con áreas superpuestas cuidadosamente alineadas, todo lo cual es un trabajo relativamente calificado. Algunas secciones necesitarán que el 'grano' de la estera se alinee cuidadosamente. Entonces se puede agregar resina. Para minimizar el peso (y mantenerlo bastante consistente), el panel necesitará embolsarse para aspirar el exceso de resina mientras se cura, todo lo cual lleva tiempo.

La fibra de carbono es similar pero requiere más tiempo.

Si está fabricando unos cientos de paneles, los ahorros en costos de herramientas de GRP superan los altos costos de mano de obra, pero una vez que llega a los miles, los costos de mano de obra no son económicos. Por lo tanto, la carrocería de GRP tiende a ser muy utilizada para vehículos de producción limitada.

Sospecho que otra consideración importante ahora para los vehículos de producción es la capacidad de reciclar paneles de GRP.

Tenga en cuenta que incluso en la década de 1950 Lotus puso en producción un automóvil con una carcasa de cuerpo monocasco de GRP sin chasis separado.

Puntapié inicial
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Para agregar al primer párrafo: los paneles se pueden producir de forma rápida, económica e increíblemente consistente con muy pocas variaciones. Se pueden hacer ajustes y reparaciones de herramientas rápidamente, reduciendo el tiempo de inactividad. Para agregar al segundo párrafo: Otro método es la alfombra de vidrio soplado. Permite una aplicación relativamente rápida de material en el molde, pero, la limpieza y la aplicación precisa y la consistencia sufren.
Tobin S
Esta debería ser la respuesta principal; todos los demás son simples problemas de diseño.
Wren
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Una cosa que la mayoría de las personas no mencionan es la estabilidad a los rayos UV: incluso con los llamados inhibidores de rayos UV, cualquier GRP que quede al sol comenzará a deteriorarse: las resinas se volverán frágiles y la superficie superior de gel con capa de color se convertirá en araña. -Tejer como grietas y perder color. He visto Lotus Europas que parece que están a punto de desintegrarse, solo porque han estado al sol durante algunas décadas (y esto es mucho más difícil de arreglar que el óxido). El GRP ha sido popular durante varias décadas. con fabricantes de kits y de baja producción (en los años 50, el loto se manejaba mucho como una empresa de kits de automóviles en su metodología), por lo que es bueno para los bajos costos de producción (herramientas y configuración).

Por otro lado, es mucho más rápido tener una prensa de acero dedicada martillando panel tras panel, generalmente a una velocidad de uno o más por segundo. Por lo general, el vidrio tarda unas horas en fraguar o curar antes de que se pueda quitar del molde. por un lado, puede producir carrocerías de automóviles con costos de instalación mínimos (muchos de los moldes que he usado a lo largo de los años han sido hechos de madera con una capa de vidrio y gelcoat para proporcionar una superficie agradable para luego tomar molduras de ) frente al costo de fabricar troqueles de acero para prensado, pero por otro lado, la producción diaria de cuerpos en acero será mucho mayor, que es lo que quieren los principales fabricantes.

Nathan
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El problema aquí es mirar el deterioro de 43 años. Ningún automóvil está diseñado para 43 años de resistencia.
Wren