¿Cuál es la temperatura adecuada del soldador para la soldadura estándar de 0.031 "60/40?
No existe una temperatura adecuada para el soldador solo para un tipo dado de soldadura: la temperatura del hierro debe establecerse tanto para el componente como para la soldadura.
Al soldar componentes de montaje en superficie, una punta pequeña y 600F (315C) deberían ser suficientes para soldar rápidamente la junta sin sobrecalentar el componente.
Al soldar a través de los componentes del orificio, 700F (370C) es útil para bombear más calor al alambre y al orificio chapado para soldarlo rápidamente.
Un condensador negativo que conduzca a un plano de tierra sólido de disipación térmica necesitará una punta grande y gorda a una temperatura mucho más alta.
Sin embargo, no microgestiono mi temperatura de soldadura, y simplemente mantengo la mía a 700F (370C). Cambiaré las puntas de acuerdo con lo que estoy soldando, y el tamaño de la punta realmente determina cuánto calor ingresa a la junta en un período de contacto determinado.
Creo que encontrará que muy pocos trabajos de soldadura realmente requerirán que cambie la temperatura de su punta.
Tenga en cuenta que la situación ideal es que el soldador calienta la unión lo suficiente como para que la unión derrita la soldadura, no el hierro. Por lo tanto, se espera que el hierro esté más caliente que el punto de fusión de la soldadura para que toda la junta llegue rápidamente al punto de fusión de la soldadura.
Cuanto más rápido suba la temperatura de la junta y la suelde, menos tiempo estará el soldador en la junta y, por lo tanto, se transferirá menos calor al componente. No es un gran problema para muchos componentes pasivos o pequeños, pero resulta que, en general, una temperatura de punta más alta da como resultado una soldadura más rápida y un daño menos probable para el componente que se está soldando.
Entonces, si usa temperaturas de punta más altas, no las deje en los componentes por más tiempo del necesario. Aplique el hierro, aplique la soldadura y retire ambos: debe tomar solo un segundo o tal vez dos para el montaje en superficie, y 1-3 segundos para una parte del orificio pasante.
Tenga en cuenta que estoy hablando de prototipos, pasatiempos y proyectos únicos. Si planea realizar el ensamblaje final con la plancha, trabajos de reparación para proyectos críticos, etc., deberá considerar lo que está haciendo con más cuidado que esta regla general.
Encontré estos dos enlaces, con la siguiente información:
Guía básica de soldadura :
Conceptos básicos de soldadura :
Con esto como guía y un poco de experimentación, he descubierto que 550 ° F (~ 290 ° C) generalmente calienta el plomo y la almohadilla hasta la temperatura adecuada en un par de segundos.
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Mi estrategia es tener siempre la plancha lo más caliente posible, luego tratar de minimizar el tiempo que tengo en contacto con los componentes.
Una plancha caliente fundirá la soldadura inmediatamente al contacto. Mientras que una plancha más fría deberá mantenerse en contacto durante un tiempo primero, lo que podría dañar el PCB o las piezas.
Aunque, aparentemente, entre 600 ° F y 700 ° F (~ 320 ° C - 370 ° C) es ideal.
Más alto y podrías:
http://blog.tubedepot.com/?p=226
A pesar de los riesgos, todavía recomendaría ráfagas cortas a alta temperatura para montaje en superficie y construcción de agujeros pasantes. Funciona para mi.
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Normalmente configuro mi WSD81 a 350 ° C, para soldadura sin plomo o material grande que he usado 360 ° C y para material SMD pequeño 340 ° C.
La soldadura no solo necesita derretirse, también necesita humedecer las superficies, lo que ocurre más rápido a temperaturas más altas.
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¡LA TEMPERATURA DE SOLDADURA ADECUADA ES MÁS ALTA DE MUCHAS QUE PIENSAN! Muchos técnicos de hobbie y técnicos se engañan cuando escuchan que cosas como la temperatura pueden agregar más daño del que comenzaste. Son bombardeados con pensamientos que rodean los puntos de fusión de la soldadura y de alguna manera llevan a pensar que la clave para los resultados del trabajo profesional es que solo las bajas temperaturas harán el trabajo. ¡Eso simplemente no es cierto!
Aquí están las consideraciones y mi consejo ...
Elija la punta del tamaño correcto para el trabajo. Los requisitos de tamaño de la punta cambian con el área y el trabajo que está soldando. Las puntas más grandes transfieren más calor rápidamente. Mantenga su punta de soldadura cerca del mismo tamaño que el área que está soldando. Por lo general, seleccionar una sugerencia que haga el trabajo para el 95% de su trabajo es la mejor compensación. Puede ser un poco más pequeño en algunos componentes y más grande en otros.
Los diferentes componentes requieren un calor diferente para lograr resultados similares. Aprenderá esto con el tiempo mientras suelda. Los condensadores grandes, por ejemplo, requerirán más calor que otras piezas de tamaño similar.
Cuando se utiliza el tipo de aleación de soldadura en carrete, importa. Si trabaja con un tipo específico de soldadura, seleccione una temperatura adecuada para ese tipo. De lo contrario, seleccione una temperatura que funcione bien con todos los tipos.
¿Estás soldando correctamente? Presta atención a lo que toca tu soldador y cuánto tiempo está allí. Recuerde la regla, siempre permita que la soldadura humedezca las áreas y entre y salga rápidamente. A menos que sea necesario, nunca caliente solo el plomo o la almohadilla. Calienta ambas áreas simultáneamente.
Más rápido dentro y fuera ofrece menos posibilidades de arruinar un componente. El calor se disipa a una velocidad determinada en el cuerpo del componente, esto es más lento que la disipación en cables y almohadillas. Los tiempos más largos con un calor más bajo a menudo pueden causar más daño que los tiempos más cortos con un calor más alto debido a esto.
Nunca deje que su plancha toque el cuerpo del componente. Solo toque el área a soldar. Tenga cuidado con la transferencia directa de calor a los paquetes de componentes. Mantenga su punta de soldadura en el área que está soldando.
Utilice siempre fundente de soldadura y seleccione el tipo correcto. El flujo es esencial. Limpia el área a soldar, ayuda a soldar las superficies húmedas a soldar, reduce la cantidad de tiempo para realizar la conexión, mejora en gran medida las uniones de soldadura y reduce el riesgo de daños en los componentes.
La soldadura tiene que humedecer las superficies a soldar. Nunca quite la plancha para ayunar. Después de que la soldadura se derrita, debe humedecer las superficies de todas las áreas para limpiar y crear una gran conexión.
El precalentamiento de los PBC reduce las posibilidades de daño. Trabajar en componentes sensibles y PCB multicapa se sirve mejor precalentando el PCB. El precalentamiento reduce el tiempo requerido para soldar, reduce el daño a los componentes y ayuda a prevenir la deformación o la separación de las capas de PCB (choque de la placa).
Práctica práctica práctica. Aprenda en un PCB de desecho hasta que se perfeccione la técnica. Durante la práctica, también me gusta ver cuánto tiempo me lleva desplazar una almohadilla de soldadura, destruir un componente o dañar la placa PCB. no es necesario, pero me resulta útil saberlo y variará según la calidad y el tipo de placa.
NUNCA intente soldar más de un componente de plomo a la vez con una plancha. Intentar ahorrar tiempo soldando varios cables de un IC grande es pedir daños. El daño que se produce debido a la transferencia prolongada de calor al cuerpo del componente. Soldadura individual conduce a una almohadilla a la vez cuando se utiliza un soldador. (Al desoldar, es normal desviarse de esto, ya que la consideración crítica de la ubicación y el tiempo se eliminan de la tarea).
Las temperaturas más altas suelen ser más seguras que las temperaturas más bajas al soldar. En contradicción directa con lo que muchos creen que esto es la verdad real. Un calor más alto derrite la soldadura y transfiere calor a todas las áreas de soldadura más rápido creando una buena conexión. También permite que la soldadura humedezca completamente las áreas. (La transferencia de calor al cuerpo del componente ocurre a una velocidad diferente y generalmente más lenta, lo que hace que el calor más alto combinado con la entrada y salida rápidas sea una gran regla a seguir).
Protege las áreas sensibles del daño. Los plásticos y algunos componentes necesitan protección al soldar componentes grandes cerca. El uso de cinta Kapton y pequeños disipadores térmicos (una pinza de cocodrilo) en el área ayudarán a reducir la transferencia de calor. (buscar especificaciones de componentes siempre es menos costoso y requiere más tiempo que pedir piezas de repuesto después de dañarlas).
Reglas similares pero diferentes se aplican a la soldadura de aire caliente o infrarrojo que a un soldador. Puede ser útil hacer una lista para cada uno hasta que aprenda las diferencias.
Mantenga limpia el área donde se trabaja. Use 99.99 por ciento de alcohol para limpiar los tableros antes de soldar. Es posible que necesite usar otros limpiadores si hay derrames o corrosión. Después de soldar, limpie el área nuevamente y limpie toda la PCB después de completar todo el proceso de sodar. La limpieza va de la mano con buenas conexiones de soldadura. (si usa limpieza ultrasónica, asegúrese de que los líquidos se eliminen al 100% de la placa antes de su uso o reparaciones adicionales).
Utilice la ampliación para garantizar la calidad. Nunca confíes en 1X Vision, solo tus ojos. Use lupas, endoscopios, o preferiblemente un buen microscopio cuando trabaje en Micro Electronics. Nunca producirá un trabajo de calidad si no puede ver lo que está haciendo claramente.
LO QUE HAGO ... Intento estar atento a cualquier cosa que pueda dañarse y protegerlo antes de soldar y limpiar todo. Utilizo un calor de 350 ° C o 662 ° F para la mayoría de las cosas soldadas con hierro. Para componentes absorbentes de calor y áreas más grandes, elevaré mi temperatura hasta 400 ° C o 752 ° F. Ser RÁPIDO Y RÁPIDO (después de que se humedezca) es más crítico que la cantidad de calor a la que se ajusta la plancha. Siempre utilizo fundente de soldadura, hay tres tipos de fundente inactivado, moderadamente activado y fundente activado, seleccionar el tipo correcto para el trabajo es esencial para un éxito constante. Cuando el tamaño de mi punta de hierro de soldadura cae por debajo de la mitad del área a soldar o el doble del tamaño del área, cambio las puntas de hierro de soldadura. El resto de lo que hago se puede encontrar arriba y hay otras cosas menos importantes que no se han descrito anteriormente. aprenderás esas cosas con el tiempo,
Nota final: llegué a mi ajuste de calor con el tiempo y el trabajo. Más tarde, también noté las fotos de equipos de calidad que se vendían. Sorprendentemente, esas fotos de ventas eran en su mayoría la misma configuración que uso para la mayoría de mis trabajos de soldador 350C o 662F. Mi supuesta conclusión de esta observación es doble, los fabricantes eligieron una temperatura que ayudará a prolongar la vida útil de la punta y eligieron las temperaturas que usan durante su propio trabajo. Raramente he visto recomendaciones para temperaturas de un fabricante en un complemento. Creo que evitan esto para evitar plantear una objeción y crear indiferencia con los clientes sobre esta delicada área de preocupación.
Las puntas de hierro de soldadura son muy sensibles al calor prolongado y a temperaturas excesivamente altas. Nunca elevo la temperatura por encima de los 400 ° C y trato de mantenerla por debajo de los 380 ° C casi todo el tiempo. Reemplazar las puntas de hierro de soldadura puede ser costoso rápidamente, por lo que cuidar lo que tiene asegura que la transferencia de calor se realice a las temperaturas mostradas, así como evitar que el calor desplace la disposición del átomo en las muchas aleaciones de metal utilizadas para crear sus puntas de hierro de soldadura.
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Utilizo un sistema Metcal y los cartuchos para soldadura de plomo estándar entregan 600F. Es importante utilizar la punta del tamaño correcto para el trabajo en cuestión, Metcal recomienda una que tenga aproximadamente el mismo tamaño que el objeto que se está soldando, para evitar daños.
Metcal tiene este útil documento sobre técnicas de soldadura
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