Estoy diseñando una nueva PCB donde tengo un montón de conectores que tienen que alinearse con la carpintería metálica. Estos son un conector Neutrik XLR de dos piezas donde el inserto se suelda a la PCB y luego se acopla a la carcasa ya montada en el chasis. Hay NO meneo piezas una vez que el inserto se ha soldado a la PCB - el inserto es un ajuste deslizante en la cáscara con juego lateral casi no perceptible.
Una serie de conectores es fácil: la pestaña de soldadura es un rectángulo delgado. El agujero plateado es quizás 5 mils más grande que el ancho de la pestaña y obtengo una excelente adhesión de soldadura a los lados planos de la pestaña.
La otra serie de conectores es más problemática. Los 4 pines son redondos. Por lo tanto, quiero que los orificios sean lo más pequeños posible a la vez que permita una buena adhesión de la soldadura en toda la longitud del pasador.
Si la posición exacta de inserción en el PCB no fuera tan importante, simplemente tendría mi espacio libre habitual de 10 a 15 milésimas de pulgada. Sin embargo, en este caso, tengo de 12 a 24 conectores en una sola PCB y necesito asegurarme de que todos estén lo más cerca posible de la ubicación adecuada.
He pasado algún tiempo con Google y ya he visto algunas de las pautas aquí. Específicamente, en el orificio pasante, ¿cuánto más grande debe ser el orificio que el pasador? y En el orificio pasante, ¿cuánto más grande debe ser el orificio que el pasador? y ¿Qué tamaño de agujero de taladro (taladro) es apropiado para un diámetro de cable de agujero pasante dado? .
Desafortunadamente, ninguno de ellos aborda el problema de la humectación de la soldadura y la adhesión de los cables de los componentes en los agujeros chapados en una PCB.
Debo mencionar que estamos usando soldadura de estaño / plomo 63/37 y que estos conectores se soldarán con ondas usando AZ2331 Flujo soluble en agua.
Nuestra casa fabulosa de PCB es bastante buena cuando se trata de entregar tableros con agujeros PTH que tienen el diámetro final correcto como se especifica en el archivo de perforación.
Estoy buscando orientación sobre cuánto espacio libre alrededor del cable del componente debería tener para obtener una buena humectación y adhesión de la soldadura.
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Agradezco las sugerencias y orientación.
Aunque he decidido cómo abordar este problema, todavía tengo curiosidad por saber exactamente cuál debería ser el espacio libre mínimo entre el cable del componente y el diámetro del agujero chapado. He pasado mucho tiempo investigando esto, pero aún no he encontrado una referencia autorizada.
En términos de cómo voy a manejar mi situación particular, la sugerencia de Spehro de usar una plantilla es casi exactamente cómo voy a construir estas unidades.
Mi plan original era soldar en onda las inserciones de los conectores pero soldar a mano los otros conectores en las placas: conectores Phoenix Spring-Cage y encabezados de cinta de doble fila envueltos. Luego monte las placas ensambladas en el panel de metal que contiene las cubiertas del conector.
Pero la sugerencia de Spehro me hizo dar un paso atrás y echar un vistazo a ese flujo de fabricación.
Nuestro proveedor de carpintería metálica produce metal perforado y doblado que es muy preciso. Mucho más preciso que cualquier cosa que pueda fabricar internamente. Entonces: ¿por qué no usar el metal perforado que estas placas van a montar como la plantilla de montaje para los conectores?
Así que ahora voy a revertir el flujo de soldadura.
Monte todas las cubiertas del conector en la carpintería metálica con anticipación. Ahora tenemos bastidores de paneles de metal con cubiertas de conectores esperando sus insertos.
Suelde con ola los bloques de conector Phoenix y los conectores de cinta a la PCB. Esto se hace utilizando fundente soluble en agua, por lo que el siguiente paso es lavar y secar las placas de PC. Ahora tenemos bastidores de placas de PC que esperan sus insertos de conector.
Coloque todas las inserciones de conector en la PCB. Sostenga la carpintería horizontalmente con las aberturas de la carcasa del conector hacia abajo. Luego, simplemente deslice la PCB con las inserciones de los conectores hacia arriba en las carcasas de los conectores y asegúrese de que se asienten completamente en las carcasas. Voltee todo el conjunto para que la PCB esté ahora en la parte superior, mueva las cosas un poco más para asegurarse de que todo esté asentado, luego suelde a mano los insertos del conector a la PCB.
Aquí está la parte genial. Si es necesario, podemos quitar la placa soldada para limpiarla y luego volver a montarla en las cubiertas del conector en el panel de metal. Debido a que la carpintería metálica ha sido perforada con tanta precisión, no tenemos que preocuparnos por qué PCB va con un panel en particular. Todos deberían ser completamente intercambiables, que es por lo que me estaba esforzando.
Esta técnica me permite tener una gran cantidad de espacio libre de clavijas en las inserciones del conector, pero aún así las obtiene en las posiciones exactas requeridas en la placa de circuito.
Me gustaría dejar esta pregunta abierta por un tiempo más para ver si alguien puede brindar orientación sobre el espacio libre mínimo requerido para que un componente conduzca a través de un PCB para obtener una humectación adecuada de la soldadura. De eso se trataba inicialmente esta pregunta.
Sin embargo, creo que he resuelto mi problema de fabricación.
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