Ya ordené la fabricación y el montaje de pequeños lotes de PCB (~ 100) un par de veces. Cada vez, la fábrica de ensamblaje me preguntó si quería hacer pruebas en los tableros. Como no soy un profesional, no sabía qué hacer al respecto, así que probé las placas yo mismo cuando las recuperé ... encontrando porcentajes inaceptables (> 10 ~ 20%) de problemas de soldadura. Aunque mis tableros eran complejos de hadas (+100 componentes), no había diseñado ningún procedimiento de prueba en ellos ni siquiera sabía cómo hacerlo. Así que me pregunto, ¿cuáles son las capacidades de prueba habituales para una producción de bajo volumen como esta, y qué tipos de pruebas se pueden pedir a la fábrica sin exagerar? ¿Suele ser costoso? Estoy hablando de probar la placa ensamblada, no la PCB desnuda. Gracias por adelantado.
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Respuestas:
Estoy trabajando para una empresa de este tipo, pero estoy principalmente ubicada en el desarrollo, por lo que tengo algunas ideas, pero probablemente hay personas que saben mucho más:
Cuando se trata de pruebas, seguimos varios enfoques. Básicamente comenzamos con AOI (Inspección óptica automatizada). Esto es bastante barato y revela muchos errores antes de que se realicen pasos adicionales que requieran que la placa se alimente.
El siguiente paso es verificar las conexiones eléctricas. Hacemos esto de diferentes maneras, generalmente depende de la cantidad de puntos de prueba disponibles y si la placa fue diseñada para la prueba (sí, generalmente a nadie le importa eso por adelantado). Los métodos que más usamos son:
Estoy seguro de que hay aún más posibilidades de pruebas disponibles, pero estas cubren bastante bien los requisitos que obtenemos de nuestros clientes. Aún así, el 100% de las pruebas no es posible.
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Hay algunas cosas a considerar ...
Costo de prueba
Todos estos se ven afectados por lo que son las pruebas. En este caso, tiene fallas de producción después del ensamblaje y luego se necesitarían pruebas funcionales.
La elección es Prueba manual, Totalmente automatizado o una mezcla de ambos.
Las pruebas manuales son más caras en tiempo pero normalmente baratas en costos iniciales (medidores y una bolsa de cables)
Totalmente automatizado es costoso en costos iniciales pero generalmente es barato en producción (accesorios de prueba que se conectan a equipos de prueba automatizados + redacción de los programas de prueba).
En casos externos, el tiempo de prueba manual podría ser de 8 horas, el tiempo de prueba automatizado podría ser de 10 minutos.
Para la producción de 100 por año, un accesorio manual simple puede ahorrar una gran cantidad de tiempo. El tipo de cosas que pienso es donde tienes 30 cables para conectar a mano. Reemplace eso con un conector enchufable y obtendrá un tiempo de prueba más rápido y la mano del destornillador no se desgastará. Esto puede hacer que las pruebas sean desagradables para la persona que realiza las pruebas. (100 x 30 cables x 2 segundos por cable = 100 minutos)
Si su prueba digital se conecta a un chip de búfer con LED en el equipo de prueba, facilita las comparaciones visuales.
Para señales analógicas (cualquier voltaje, corriente o forma de onda) verifico en 2 valores de entrada a menos que haya una razón para 3 o más valores.
Lo lejos que llegues a las pruebas detalladas depende de lo que sea crítico. Una salida debe ser +/- 0.001V y luego probarla con un medidor. Si es +/- 0.1V y su alto volumen, puede usar comparadores.
A menudo pruebo de manera amplia y gruesa y refino las pruebas cuando son críticas y cuando no se detectan fallas. Por supuesto, si el circuito es crítico en alguna mansión, pasará más tiempo asegurándose de que funcione según sea necesario.
También recuerde que algunos conectores se desgastan rápidamente. Busque conectores de 10,000 ciclos para equipos de prueba y no los conectores de 500 o 1000 ciclos utilizados en el producto si son compatibles. Si solo puede usar conectores de ciclo bajo, agregue el costo de la prueba.
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